Vous le savez, nous aimons vous dévoiler l’envers du décor, mettre en lumière les visages et les talents qui donnent vie à nos vêtements. Nous sommes toujours nous-mêmes surpris par la quantité de travail, de savoir-faire et de passion que nécessite la création de nos pièces, et à quel point chaque étape de la fabrication exige l’intelligence de la main. 

Aujourd'hui, cap sur Larissa, en Grèce, pour découvrir l'aventure humaine et le savoir-faire incarnés par les équipes de LDM (Larissa Denim Manufacture), les “magiciens” derrière nos jeans standard et wide leg. Ces pièces, ainsi que notre ceinture – que nous éditons pour la première fois –, seront disponibles en précommande mardi prochain, le 23 avril. Allez, bonne visite !

Niché sur les rives du fleuve Pénée et idéalement situé à mi-chemin entre Athènes et Thessalonique, près de la Méditerranée, l'atelier de notre partenaire Themis à Larissa offre une vue imprenable sur le mont Olympe, demeure légendaire des dieux grecs. Ce site, considéré comme le cœur du denim en Europe*, bénéficie d'une position stratégique qui a contribué à sa renommée dans l'industrie du denim.

*Larissa tire cette renommée de son riche héritage agricole et industriel, marqué par une longue tradition de culture et de transformation du coton. Sa position stratégique, proche d'autres pôles industriels et de ports maritimes grecs, optimise l'exportation vers les marchés internationaux.

Cette histoire de famille commence en 1986, lorsque le père de Themis, George, originaire de la région et tailleur de profession, revient en Grèce pour installer un petit atelier de confection. Après avoir tenté sa chance à Munich comme tailleur de costumes, le mal du pays et l’opportunité que représente l’adhésion de la Grèce à l’Union Européenne font revenir l’homme au pays. 

C'est en 2010 que Themis, le fils de George, alors âgé d'une trentaine d'années, reprend le flambeau. Pour lui, qui a grandi et dormi dans les balles de jeans toute son enfance, lui qui a l'odeur du jean dans le nez et l'indigo qui coule dans les veines, faire du jean sa vie, c'était une évidence.

Le mois dernier, je lui ai rendu visite pour finaliser notre nouvelle nuance de denim, le ‘Mid Blue’, capturer ce moment à travers un reportage photo, et bien sûr, pour savourer quelques souvlakis.

Du design au délavage, en passant par la mise au point et la coupe, nous explorons chaque détail pour vous.

Dans la conception d'un jean, on part toujours d'une base solide, souvent une pièce d'archive ou un modèle vintage que l'on adore. On infuse ensuite sa propre vision du jean et les codes de sa marque. 

Pour nous, ce processus a représenté des centaines d'heures de réunions de travail, plus de mille échanges par emails, la création de 10 prototypes, et autant de sessions d'essayages dans toutes les tailles. Cela a nécessité 12 mois de petits ajustements pour trouver le fit parfait. Un travail de fourmi et de Titan à la fois !

Nous aborderons plus en détail le design de nos jeans (et de notre ceinture) dans notre prochain article…

C’est Dimitra, patronnière depuis 35 ans, qui réceptionne le vintage et nos dessins, puis prend chacune des mesures du jean pour le traduire en patronage, un modèle en papier qui servira de guide pour découper et assembler les pièces du jean.

Dimitra veille à ce que chaque détail, du plus évident au plus subtil, soit fidèlement transcrit dans le patron. Sa capacité à naviguer entre l'art du design et la rigueur technique fait d'elle une part essentielle de notre processus de création.

Dimitra est également responsable de la gradation des tailles, une étape cruciale une fois le design finalisé.

Pour le tissu de nos jeans, nous avons choisi une toile italienne exceptionnelle de 12 oz, 100% coton bio*, fournie par Candiani, une illustre maison familiale en activité depuis quatre générations, fondée en 1938 et située près de Milan.

*100% coton, cela signifie que nous n’avons utilisé ni stretch, ni élasthanne. Vous connaissez notre aversion pour le plastique. L’élasthanne est en effet très confortable, mais c’est souvent la raison pour laquelle les jeans se détendent, pochent au niveau des genoux et se trouent à l’entrejambe. Pour autant, le confort de nos jeans est tel que tout le monde pense qu’il y a du stretch dedans !

Notre choix a été motivé par la qualité authentique, la robustesse et l'engagement écoresponsable de ce tissu. Candiani, reconnu pour son profond engagement envers l'environnement, opère au cœur du parc naturel de la Vallée du Tessin, un lieu où l'innovation et l'écologie vont de pair. Ils ont mis en place un processus complet de recyclage de leurs déchets textiles et développé une méthode de teinture écologique qui réduit considérablement leur empreinte environnementale.

Candiani est considérée comme la filature de denim la plus verte au monde, grâce à sa capacité à recycler 100 % de ses déchets textiles et à ses certifications d'innocuité obtenues auprès d'organismes indépendants. Ils ont révolutionné le secteur avec les technologies KITOTEX® et SaveTheWater®, qui utilisent des coquilles de crustacés recyclées pour fixer l'indigo sur le coton. Cette approche non seulement adoucit la toile mais permet également une économie significative d'eau et d'énergie, tout en réduisant l'usage de produits chimiques.

Une fois le patronage positionné avec précision, chaque élément du jean est découpé, utilisant des ciseaux pour les coupes détaillées ou une découpeuse de tissu pour les parties plus épaisses, assurant ainsi une précision et une efficacité maximales.

Ensuite, entrent en scène les mains minutieuses et rigoureuses des couturières aidées de robustes machines ‘spéciales denim’ ; assembler un jean, c’est coudre ensemble plus de 18 pièces de tissus. Rien ne doit être oublié. On assemble les jambes, les poches, la ceinture, les passants, on coud les fonds de poche, on fixe les rivets et les boutons, on perce les boutonnières, et on fait des bartacks pour arrêter les coutures, sans oublier les étiquettes et le jacron (le patch arrière). Un jean authentique, ça doit être solide ! 

Au cœur de l'atelier, où le denim est transformé en œuvre d'art, trônent des machines conçues spécifiquement pour le jean. Ces équipements, allant de robustes machines à coudre capables de traverser les couches épaisses de denim sans faillir, aux appareils dédiés à la fixation des rivets et des boutons, jouent un rôle crucial dans la qualité finale de chaque pièce. Ces machines ne se contentent pas de garantir la solidité des coutures face aux contraintes du quotidien ; elles assurent également une finition impeccable, élément central de l'esthétique recherchée. 

Par ailleurs, les techniques de couture employées, telles que les coutures doubles ou les points de renforcement (bartacks), ne sont pas de simples détails. Elles sont le fruit d'une expertise profonde, un engagement vers la durabilité qui se manifeste à chaque jonction, chaque raccord, insufflant ainsi aux jeans une résistance et une longévité à toute épreuve. Cette symbiose entre machines spécialisées et savoir-faire artisanal est ce qui permet de transcender un simple vêtement en un véritable héritage de qualité et de style.

Parallèlement à l'assemblage, un autre défi crucial se présente dans l'atelier voisin, sous l'œil attentif de Giannis : la mise au point des lavages et des délavages. 

Comme évoqué un peu plus haut, à l’exception de notre modèle écru, tous nos jeans sont confectionnés dans la toile brute 12 oz fournie par Candiani. Ceux qui ont connu notre première édition, le jean brut, s'en rappellent encore : la toile sans traitement ni rinçage, c'est un peu raide ! Alors, pour assouplir la toile du jean brut et obtenir la teinte parfaite du ‘Mid Blue’, une série de traitements et de lavages sont appliqués.

Themis, son équipe et Tilmann, notre designer jean dont nous dressons le portrait complet via ce lien, ont mis au point une recette composée de lavages, de rinçages et l’emploi d'enzymes organiques pour atteindre la couleur et le toucher parfaits.

Contrairement aux méthodes traditionnelles qui consomment beaucoup d'eau ou compromettent la durabilité du tissu, LDM privilégie l'utilisation d'enzymes douces, favorisant ainsi une approche plus respectueuse de l'environnement. L’industrie du jean conventionnelle utilise des délavages à la pierre ou le sablage, qui ont le désavantage de consommer plus d’eau ou d’altérer la durabilité de la toile.

Inutile de vous dire que ce processus exige patience, itérations et contrôles qualité sans fin avant d'arriver au résultat final souhaité.

Une fois le jean délavé, rincé, et séché, il reçoit un dernier coup de repassage avant d'être soigneusement emballé dans notre nouveau et so chic paper bag !

L'étape suivante ? La livraison chez vous ! Nous sommes impatients d'être à ce stade et de vous voir arborer notre classique écru et notre nouveau modèle, le ‘Mid Blue’, qui seront disponibles tous les deux en versions standard et wide leg. 

Rendez-vous jeudi pour découvrir nos modèles sous tous les angles grâce aux photos de notre dernier shooting réalisé la semaine passée au Cap Ferret.

Avant de quitter l’atelier, Themis, non sans fierté, m’a présenté son système de traitement des eaux, capable de purifier l'eau à 100% avant son retour dans les canalisations de la ville. Ainsi, à chaque étape du cycle de fabrication de nos jeans, une attention particulière est portée à la responsabilité environnementale. La boucle est bouclée.

Voilà, j’ai terminé ma journée autour d’une bonne bière Mamos et des grillades dans le restaurant Alexandros Neos Panteleimonas, sur le chemin du retour vers Thessalonique. 

Restez à l'écoute pour la suite : jeudi, nous vous dévoilerons le design de nos jeans et de notre ceinture, accompagnés des images de notre dernier shooting...

Adrien